生產(chǎn)制造的執(zhí)行系統(tǒng)主要采用MES技術(shù)，下發(fā)對應(yīng)的生產(chǎn)計劃到各相關(guān)工序及機臺組織生產(chǎn)，實現(xiàn)從原材料入庫到成品出庫全生產(chǎn)過程的智能化生產(chǎn)管理，這就是工業(yè)4.0時代的智慧工廠。本期為大家揭秘某輪胎工廠智能化生產(chǎn)的全過程。

密煉車間

密煉車間六軸機器人自動搬運膠塊，膠塊經(jīng)碎膠機自動破碎，均勻罐混勻，混勻后的膠粒自動稱量、配比，小料自動稱量，與合成膠一同自動輸送至密煉機混煉，混煉后的膠片經(jīng)自動取樣并檢測，再自動輸送是膠料立庫儲存待用。

部件車間

當(dāng)部件車間需要膠片時，膠片自動出庫，自動輸送至部件車間相應(yīng)的壓出機臺，二維機器人自動抓膠上料，進行胎面、胎側(cè)、內(nèi)襯層等部件的壓出。鋼絲壓巖機能夠壓延出高精度的鋼絲，壓出后自動輸送至鋼簾布智能立庫儲存待用。當(dāng)需要鋼簾布時，鋼簾布自動出庫，自動輸送至胎體，帶速裁斷機上料工位進行生產(chǎn)，生產(chǎn)完成后，自動輸送至胎體、胎側(cè)、內(nèi)襯層智能立庫緩存待用。胎圈芯一體化生產(chǎn)線，通過兩臺六軸機器人將鋼絲圈自動纏繞、自動包布、三角膠自動貼合、自動裝車等工序揉合一體。

成型車間

當(dāng)成型車間使用半部件時，半部件自動出庫，由空中EMS小車和AGV小車自動輸送至成型機上料工位完成成型。胎胚成型完成后，機械手自動卸胎，經(jīng)自動稱量、自動貼條碼、自動掃描RFID信息綁定后自動輸送至胎胚智能立庫緩存待用。

硫化車間

當(dāng)MES下達生產(chǎn)指令及叫料信息時，胎胚自動出庫，輸送至硫化車間，由三維桁架機器人抓取進行硫化，將胎胚自動運輸?shù)搅蚧瘷C存胎器上，能夠?qū)崿F(xiàn)硫化車間無人值守狀態(tài)，顛覆傳統(tǒng)的生產(chǎn)制造工藝，效率上更是達到30分鐘內(nèi)完成15臺機位運輸。硫化后的成品進入地溝模塊帶輸送至終檢車間，完成出品前最后一道工序，智能終檢。

終檢車間

入庫前的最后一道工序，就是終檢，列為：均勻性檢查，動平衡檢查，錯位散斑檢查，X光檢查。

龍門分揀堆垛機器人和自動拆垛機主要用于待檢（均勻性、動平衡）輪胎的臨時存放和重新上線。

動平衡試驗機是檢測輪胎不平衡量，跳動度，凹凸度的專用設(shè)備，該廠共配備2臺日本國際計測株式會社產(chǎn)品。均勻性試驗機，檢測輪胎徑向受力變化情況。X光檢查輪胎內(nèi)部簾線排列缺陷，實現(xiàn)自動判級、自動標記、斷面分析等功能。

現(xiàn)在的工廠不再走傳統(tǒng)的老路子，而是紛紛站在先進產(chǎn)業(yè)的高端視角，借鑒制藥、整車等行業(yè)的先進理念和技術(shù)，將智能化、自動化、環(huán)?；南冗M技術(shù)創(chuàng)造性地導(dǎo)入自身產(chǎn)品的生產(chǎn)中，樹立起智能制造、綠色制造的新標桿。